Stora vinster att hämta genom att göra rätt saker på rätt sätt

I tider av prispress känns frågor som produktivitet och effektivitet mer aktuella än någonsin. Företag blir allt bättre på att producera mer resurseffektivt. Men, inom svetsområdet görs generellt få ekonomiska beräkningar, enligt Nils Stenbacka, professor i svetsteknologi vid Högskolan Väst och oberoende svetskonsult. Optimering av svetsproduktion, val av svetsmetoder ur produktionsekonomisk synpunkt, utveckling av nya metoder och hjälpmedel, förbättring av existerande teknik, kostnads-och investeringsberäkningar är alla viktiga frågeställningar att ta hänsyn till för att förbättra produktiviteten.

Produktivitet och effektivitet är grundläggande begrepp inom tillverkningsindustrin. Begreppet produktivitet definieras som ett mått på förhållandet mellan resursinsatser och produktivitetsresultat. Ju högre produktionsresultatet per resursinsats, desto högre produktivitet. Av detta följer helt enkelt att högst produktivitet uppnås om man gör rätt saker på rätt sätt. Lite längre fram i texten presenteras två exempel från verkligheten, de belyser båda två vinsterna med ökad produktivitet.

Grundförutsättningar inom svetsning
Inom svetsteknologin brukar man tala om kvalitetsbestämmande faktorer som grundmaterial, konstruktiv formgivning, dimensionering, svetsmetoder, verkstadsprocedurer (inkl ev värmebehandling etc) och kontrollprocedurer. Cirka 70 procent av kvaliteten bestäms redan på konstruktionsstadiet, det vill säga av de tre första faktorerna ovan. Dessutom bestäms en stor del av svetskostnaden i dessa tre steg, bland annat har valet av svetsmetod och grad av mekanisering stor betydelse för den totala tillverkningskostnaden.

Vinster med ekonomiska beräkningar
Det finns många anledningar till varför man gör kostnads- och investeringsberäkningar. Några konkreta situationer där ekonomiska beräkningar är värdefulla:

• en svetsstation har blivit en flaskhals och man behöver göra investeringar i ny utrustning
• möjlighet att sänka tillverkningskostnader
• en nykonstruktion har kommit in i tillverkningsflödet, eller att man gör en…
• övergång från manuell till robotiserad svetsning.

Genom att optimera själva svetsprocessen i en viss svetsstation kan man höja kapaciteten i den befintliga anläggningen och därigenom avlägsna flaskhalsar och minimera eller helt reducera behovet av nyinvesteringar. Kostnadsberäkningen kan också användas för att räkna ut hur stor vinsten blev tack vare optimeringsarbetet.

Exempel Trumpf – 91 procent minskad tidsåtgång genom en optimerad svetsprocedur
Ett exempel på en sådan situation kan hämtas från Trumpf, som optimerade sin svetsprocedur för en tunnplåtdetalj. Trumpf är ett högteknologiföretag med tyngdpunkterna inom tillverknings- och medicinteknik. Företaget levererar lösningarna inom plåtbearbetning, användning av laser i produktionsprocessen, elektronikapplikationer och sjukhusutrustning.

Genom att förändra sättet att arbeta, införa ny design och ny teknologi, i detta fall lasersvetsning, skapade Trumpf tydliga produktivitetsvinster.

Tillverkningssteg före ändring:

• Laserskärning
• En detalj, bockning
• TIG-svetsning
• Kalibrering och rengöring

Tillverkningssteg efter ändring:

• Laserskärning
• Tre separata delar
• Bockning
• Lasersvetsning

Skrotdelen minskade med 32 procent (från 47 % till 32 %, plåtvidd 2•1 m). Kostnaden per detalj reducerades med 77 procent (från 49,7 euro till 11,7 euro) och slutligen sänktes den totala tiden per detalj med 91 procent (från 42,3 minuter till 4,0 minuter). Totalt minskade också svetstiden med 32 procent och krävde dessutom betydligt mindre efterbearbetning. Tack vare produktivitetslyftet gick företaget från tre till två skift i den aktuella robotstationen. I sig en fantastisk utveckling.

Trumpfs exempel visar hur ändrad design och teknologi kan reducera antalet steg i tillverkningsprocessen och därigenom öka produktiviteten.

Exempel T50 – möjligheter till processförbättringar med fokus på reducerade ledtider
Ett tidigt exempel på hur flödes- eller takttänkande kan användas för att skapa stora produktivitetsvinster var ABBs så kallade T50-program, som än idag är ett av det mest framgångsrika exemplen på produktivitetsoptimering (och en tidig variant på Lean). Programet genomfördes i början av 90-talet och hade som övergripande mål att reducera ledtiden från order till leverans med hälften. Programmets namn var alltså dess mål, och målet var enkelt, tydligt och mätbart.

Avsikten med T50 var att öka kundnyttan genom kortare offert- och leveranstider, snabbare framtagning av nya produkter och system, samt att skapa en stark drivkraft för omprövning av inarbetade organisationer och arbetssätt. Till stor del medverkade och bidrog de anställda i själva förändringsarbetet och de utvecklade nya och bättre arbetssätt, förenklade processer och tog effektivt bort flaskhalsar.

Som ett resultat av förändringsarbetet blev ABB-företagen mer flödesorienterade istället för klassiskt funktionella. Det viktigaste målet för T50-programmet var förkortningen av genomloppstiden för produkter och processer i företagen. I den genomlysning som gjordes kunde man i vissa fall reducera tiden från order till leverans med upp till 90 procent. Slutresultatet för hela programmet landade precis på målsnöret och i snitt kortades tiden från order till leverans med just 50 procent.

Målet med den här artikeln har varit att på ett enkelt och verksamhetsnära sätt visa att man med förändrat arbetssätt, parallellt med kostnads- och investeringsberäkningar, kan öka produktiviteten och skapa vinster i befintlig verksamhet utan att till exempel behöva nyinvestera.

Text: Nils Stenbacka, professor i svetsteknologi vid Högskolan Väst och oberoende svetskonsult